Per spiegare meglio la questione, bisogna velocemente andare indietro nel tempo:
Il fabbro, per secoli, artigiano addetto alla produzione dalla A alla Z di un'infinità di oggetti/attrezzi,
aveva come suo migliore aiutante il fuoco della forgia a carbone. Ora, scaldando l'acciaio in questa forgia, lo si rende molto meglio modellabile con martello, incudine e altri attrezzi.
Nella produzione dei ferri da cavallo, partendo da delle sbarre in acciaio, ogni fabbro-maniscalco prima di "ferrare" un cavallo di un cliente doveva per forza costruire i ferri da poi applicare al cavallo. Non esistevano ancora le fabbriche che li fornivano, come ormai è d'uso oggigiorno.
La sequenza di una ferratura ai tempi era del tipo:
1-pareggio dell'unghia
2-forgiatura grezza del ferro da cavallo
3-adattamento preciso allo zoccolo, a caldo
4-raffreddamento del ferro e preparazione all'applicazione (smerigliare-bucare-rifinire)
5-inchiodatura del ferro e rifinizione finale
La sequenza oggigiorno deovrebbe essere:
1-pareggio
2-scelta di un ferro prefabbricato idoneo al piede del cavallo
3-scaldare il ferro per poterlo adattare il più preciso possibile allo zoccolo (e non viceversa)
4-raffreddare il ferro e rifinirlo
5-inchiodare e rifinire
Quando si parla di una ferratura "a freddo", noto per esperienza che nelle sequenze indicate sopra
la fase nr. 3 viene modificata a scapito del ferro modellato in stato incandescente, cioè il ferro viene
modellato o meglio violentato a temperatura ambiente, che spesso dà risultati inacettabili dal punto di vista tecnico. Il ferro si piega malamente, può rimanere storto, con tensioni non idonee o addiritura può presentare delle crepe (che possono portare alla successiva rottura del ferro).
Io parlo volentieri di una ferratura "a freddo", quando in una situazione particolare di un cavallo molto sensibile che non accetta un minimo di temperatura sugli zoccoli, la forgiatura della forma del ferro termina raffreddando il ferro PRIMA di venir appoggiato- per il controllo- sul piede.
Quindi non vi è alcun contatto del ferro incandescente (300°C-700°C) col cavallo. Ma il ferro stesso è stato forgiato almeno nella parte più imprtante con la necessaria temperatura che consente uno svolgimento tecnico a regola d'arte.